1、轉爐一次OG降溫
1.1 轉爐汽化冷卻系統
（1） 系統概述
轉爐在吹煉過程中，碳氧反應產生大量CO、CO2氣體和微量其他成分高溫氣體，還夾帶著大量氧化鐵、金屬鐵和其他顆粒細小的粉塵，，這就是在爐口常看至的棕紅色煙氣。由于煙氣具有溫度高、煙氣量大、含塵量高且塵粒微小，有毒與爆炸性等特點。若任其放散，會造成嚴重大氣污染。從符合降能減排的角度考慮，應采用未燃燒法，對其進行處理回收。
通過汽化冷卻降溫系統對煙氣進行收集和輸導，同時也能對煙氣進行冷卻降溫，使得煙氣體積減小，便于凈化系統設備處理。
（2） 系統組成
轉爐氣化冷卻降溫系統的主要作用是將從爐口冒出的煙氣收集起來，冷卻降溫，同時回收余熱，該系統主要由煙罩、汽化冷卻煙道等設備組成。
（3） 汽化冷卻煙道
煙氣的輸導通過汽化冷卻煙道完成，其作用是將煙氣導入凈化系統，并冷卻煙氣，回收余熱。高溫煙氣體積大，如在高溫下凈化，使凈化系統設備的體積非常龐大。此外，單位體積的含塵量低，也不利于提高凈化效率，所以在凈化前和凈化過程中通過汽化冷卻煙道要對煙氣進行冷卻降溫。
2、轉爐新型塔文式除塵系統2.1系統概述
我公司借鑒國內外轉爐干法去除塵技術，結合國內鋼鐵企業轉爐煤氣凈化技術應用的實際情況，與多家鋼鐵設計研究院合作，對現有濕法除塵的一些關鍵設備進行了突破性的改進，自行研制出濕法除塵新工藝——新型塔文式半干法轉爐煤氣凈化與回收OG系統（簡稱新型塔文式OG系統），已應用于近20座500噸以上轉爐，工藝流程為煙氣通過汽化冷卻煙道冷卻之后，溫度由1450度左右，降至800度左右，然后經過高溫非金屬膨脹節進入噴霧蒸發冷卻塔進行粗除塵，再進人上行式環縫文氏管進行精除塵，然后進入漩流復擋板脫水器進行精脫水，然后通過管道進入風機加壓，回收或者外排。
2.2系統流程
2.3系統主要設備
（1） 噴霧冷卻塔（也簡稱“蒸發冷卻塔”）
（2） 環縫式可調喉口文氏管（也簡稱"環縫式二文"）
2.4系統特點
（1） 系統除塵效率高，可解決爐口外溢煙氣，煙囪排放效果不好等現狀；
（2） 系統流程簡化，維護簡單，降低了工人勞動強度；
（3） 系統運行阻力低，與傳統技術相比，可降低氐運行巨耗；
（4） 系統耗水量少，運行成本更低；
（5） 系統運行穩定，除塵效率高，減少污染。
2.5系統設計多元化
可根據用戶現場具體要求進行優化設計使系統達到除塵效果。
常用系統如下：
3、轉爐煤氣凈化與回收系統（0G系統）3.1系統概述
轉爐煤氣的凈化與回收目前主要有三種方式：―種是全濕法，一種是干濕結合法，還有―種是全干法，目前國內常用的為全濕法，也稱OG（〇xygen Converter Gas Recovery）法。
所謂OG法就是采用霧化后的細小水滴來捕集煙氣中的微小的煙塵，而后凝聚成較大的顆粒，經過文氏管串聯脫水器，使含塵水滴與氣體分離，從而使煙氣得到降溫與凈化，而后將凈化后的煙氣予以回收。
由于轉爐煙氣溫度高、氣量多、含塵量大，氣體具有毒性和爆炸性，任其放散會污染環境等特點，我公司結合轉爐煙氣和煙塵的不同特征采取相關的處理方式開發出了集轉爐煤氣冷卻、除塵、回收功能于一體的組合系統―OG系統。
3.2系統組成
OG系統由煙氣冷卻設備、煙氣凈化設備，煙氣回收與放散設備以及自動化控制等設備組成。 具體如下：
①OG系統煙氣冷卻設備由煙罩及提升裝置、汽化冷卻煙道和轉爐氧槍提升系統等組成。
②OG系統煙氣凈化設備由―級文氏管（也可采用噴霧塔）、二級文氏管和脫水器組成。其中―級文氏管：主要包括水冷夾套、溢流槽、一文收縮段、一文喉口段（分為可調和定徑式）、一文擴散段。二級文氏管：主要包括二文收縮段、二文喉口段（分為氮氣桶針型、噴嘴濺噴型）和二文擴散段。
③OG系統煙氣回收與放散設備由氣動三通切換閥、氣動旁通閥、氣動水封逆止閥、氣動盲板閥、風機、液力偶合器及點火放散裝置等組成。
④OG系統自動化控制設備主要有；爐口微差壓控制、RSW開度即時跟隨控制、：汽包給水沖量控制及自動沖洗;、吹掃控制和活動煙罩自動升降及風機轉速控制等設備。
3.3系統流程
3.4系統流程系統特點
（1） 凈化系統設備緊湊。
系統設備實現了管道化，系統阻損小，不存在死角，煤氣不易滯留，生產安全。
（2） 設備裝備水平較高。
通過爐口的）微壓差來控制二級文氏管喉口的開度；以適應吹煉各期煙氣量的變化及回收、放散的切換，實現了自動控制。
（3） 降低水水耗量。
活動煙罩、固定煙罩及煙道的冷卻方式；采:用汽化冷冷卻。
（4） 煙氣凈化效率高。
排放煙氣（標態）含塵的濃度低于國家環保標準。
4、轉爐0G回收與放散系統4.1轉爐0G回收及放散系統工藝流程示意圖
5煤氣干法（LT法）凈化回收系統氧氣轉爐煉鋼采用吹氧冶煉，會產生大量煙塵和 CO氣體，其煙塵成份中金屬鐵占13%， FeO占68.4%，Fe2O3占6.8%， 當CO含量在60%左右時，其熱值可達8000KJ/Nm，而煙塵量一般為10~20kg/t鋼。從中可以看出，在氧氣轉爐煉鋼中，轉爐煤氣中CO含量很高，煙塵中鐵含量也很高，因此，有很高的回收利用價值，國家已在“十五”計劃中將《轉爐煤氣凈化回收技術》作為國家重點開發推廣技術項目。
目前，常用的煤氣濕法（OG法系統全過程采用濕法處理，該技術存在的缺點：一是處理后的煤氣含塵量較高，達100mg/Nm 以上，要利用此煤氣，需在后部設置濕法電除塵器器進行精除塵將其含塵濃度降至10 mg/Nm以下；二是系統存在二次污染，需進行污水處理；三是系統阻損大，所以其能耗大，占地面積大，環保治理及管理難度較大。
鑒于以上情況，德國廠家在60年代末聯合開發了轉爐煤氣干法去（LT法）凈化回收技術。 LT法去系統主要由煙氣冷卻）凈化回收和粉塵壓塊三大部分組成，其煙氣經冷去煙道使煙氣溫度由1450°C 左右降至800～1000°C ，然后進A煙氣凈化系統。 煙氣凈化系統統由蒸發冷卻器和圓筒型電除塵器器組成，煙氣通過蒸發冷卻器使其溫度繼續降至180～200°C ， 同時通過調質處理，使煙塵的比電阻降低并收集了粗粉塵，經過初步處理的煙氣進入圓筒型電除塵器，經過進一步的凈化，使其含塵濃度降至10mg/Nm 以下。
6.2系統流程
6.3煙塵的捕集形式
轉爐前設備主要為兌鐵水白勺鐵水罐及水冷爐門，且為運動性設備，工作頻繁，運動覆蓋空間大。目前國內轉爐二次除塵系統的煙氣捕集形式絕大部分為爐前門形排煙罩，轉轉爐操作層以上部分的轉爐四周全部封閉起來；為了有效捕集出鋼時產生的煙氣，操作平臺下設擋煙板，使煙氣上升進入封閉室，并在爐后設排煙罩。轉爐前門形排煙罩僅能捕集轉爐在兌鐵水、加廢鋼時煙氣；爐后排爐罩能捕集轉傾動出鋼時煙氣；但均無法全面捕集轉爐在冶煉時從罩裙與爐口之間逸出的煙:塵，因此需在轉爐爐頂設頂部接受罩，充分捕集轉爐在冶煉時產生的煙塵。
6.4系統示意圖
